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合金法兰的数控加工程序是怎样的

作者:河北鹏鑫管道装备集团有限公司 浏览: 发表时间:2020-06-09 16:37:55

       提高合金法兰的可靠性,可大大降低数控机床的故障率,新型数控系统大量使用大规横和超大规模集成电路,还采用专用芯片提高集成及使用表面封装技术等方法,减少了元器件数量和它们之间的连线和焊点数目,从而大幅度降低系统的故障率。此外,现代数控系统还具有人工智能(AI)故障诊断系统,用它来诊断数控系统及机床的故障,把专家们所掌握的对于各种故障原因及其处置方法作为知识库储存到计算机的存储器中,以知识库为依据来开发软件,分析查找故障原因。只要回答显示器提出的简单问题,就能和专家一样诊断出机床的故障原因,提出排除故障的方法。由于CNC系统使用的计算机容量越来越大,运算速度越来越快,使得CNC系统不仅能完成机床的数字控制功能,而且还可以充分利用轸件技术,使系统智能化,给使用者以更大的帮助。例如,将迄今为止必须由编程员决定的零件的加工部位、加工工序、加工顺序等由CNC系统自动决定。操作者只要将加工形状和必要的毛坯形状输进CNC系统,就能自动生成加工程序。这样数控加工的编程时间将大为缩短,即使经验不足的操作者也能进行操作。CNC系统如何与人工智能技术相结合,尚待硏究开发。

       除了上述故障诊断和编程方面的应用外,还有更大的领域留待我们去探索。越来越多的工厂希望将多台数控机床组成各种类型的生产线或者DNC( Direct numeri- cal Controll直接数字控制)系统。这就要求CNC系统提高联网能力。一般CNC系统都具有RS232远距离串行接口,可以按照用户的格式要求,与同一级计算机进行多种数据交换。为了满足不同厂家、不同类型数控机床联网功能要求,现代数控系统大都具有MAP(制造自动化协议)接口,现在已实现了MAP3.0版本,并采用光缆通信,以提高数据传送速度和可靠性在接通电源后,合金法兰和可编程控制器都将对数控系统各组成部分的工作状态进行检查和诊断,并设置初态。当数控系统具备了正常工作的条件时,可开始进行加工控制信息的输入工件在数控杋床上的加工过程由数控加工程序来描述。按照管理形式的不同,编程工作可以在专门的编程场所进行,也可以在机床前进行。对于前一种情况,在加工准备阶段,利用专门的编程系统产生数控加工程序,并保存到控制介质上,再输入数控装置,或者采用通信方式直接传输到数控装置,操作员可按照需要,通过数控面板对读λ的数控加工程序进行修改;对于后一种情况,操作员可直接利用数控装置本身的编辑器进行数控加工程序的编写和修改输入数控装置的加工程序是按工件坐标系来编程的,而机床刀具相对于工件是按机床坐标系运动的,同时加工所使用的刀具参数也各不相同,因此,在加工前,还要输入使用的刀具参数,以及工件编程原点相对于机床原点的坐标位置。

       输入加工控制信息后,可选择一种加工方式(如手动方式,或自动方式中的单段方式和连续方式),启动加工运行,此时,数控装置在系统控制程序的作用下,对输入的加工控制信息进行预处理,即进行译码以及刀具半径补偿和刀具长度补偿计算,系统进行数控加工程序译码(或解释)时,将其区分成几何的、工艺的数据和开关功能。几何数据是刀具相对工件的运动路径数据,如有关坐标指定等,利用这些数据可加工出要求的工件几何形状;工艺数据是主轴转速和进给速度等功能,即F、S功能和部分G功能;开关功能是对机床电器的开关命令例如主轴启/停、刀具选择和交换、冷却液的启/停、合金法兰的启/停等辅助M功能指令等。


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